มีการทดสอบการกัดกร่อนหลายอย่างที่อาจใช้เพื่อกำหนดความทนทานในระยะยาวของสารเคลือบป้องกัน อย่างไรก็ตาม จุดเน้นของบทความนี้อยู่ที่การทดสอบสเปรย์เกลือ การทดสอบนี้สร้างการกัดกร่อนที่กัดกร่อนบนตัวอย่างที่เคลือบ เพื่อกำหนดความเหมาะสมของการเคลือบสำหรับการใช้งาน บทความนี้จะช่วยให้คุณเรียนรู้วิธีใช้และปรับใช้ การทดสอบสเปรย์เกลือ.
พื้นที่ การทดสอบสเปรย์เกลือ Chamber ใช้สำหรับทดสอบการกัดกร่อนของละอองเกลือกับส่วนประกอบ ชิ้นส่วน ส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์และไฟฟ้า วัสดุโลหะ และผลิตภัณฑ์ทางอุตสาหกรรม ห้องทดสอบหมอกเกลือเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้:
IEC60068-2-11 (GB/T2423 .17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52, ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26 , GJB150, DIN50021-75, ISO3768.
พื้นที่ การทดสอบสเปรย์เกลือ เป็นการทดสอบมาตรฐานที่เปรียบเทียบความต้านทานการกัดกร่อนสัมพัทธ์ของสารเคลือบต่างๆ ภายใต้สภาวะที่พยายามเลียนแบบสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนอย่างแท้จริง อย่างไรก็ตาม การกัดกร่อนที่เหนี่ยวนำนี้จะถูกเร่งหรือเสร็จสิ้นภายในระยะเวลาอันสั้น ตัวอย่างเช่น การทดสอบนี้มักใช้เพื่อเปรียบเทียบอัตราการกัดกร่อนของสารเคลือบสนิมและสารเคลือบแบล็กออกไซด์
ในกรณีนี้ หากการทดสอบแสดงว่าสารเคลือบสนิมมีอายุการใช้งาน 800 ชั่วโมง ในขณะที่สารเคลือบแบล็กออกไซด์มีอายุการใช้งาน 24 ถึง 96 ชั่วโมง แสดงว่าการเคลือบสนิมสนิมมีความทนทานมากกว่าการเคลือบแบล็กออกไซด์ในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเดียวกัน อย่างไรก็ตาม อาจเป็นความผิดพลาดที่จะอาศัยเพียงการทดสอบสเปรย์เกลือเพื่อเปรียบเทียบและสรุปว่าสารเคลือบชนิดใดดีกว่าโดยที่ไม่เข้าใจพฤติกรรมของสารเคลือบต่างๆ ในสภาพแวดล้อมจริงก่อน ซึ่งจะกล่าวถึงในรายละเอียดเพิ่มเติมในบทความนี้
การทดสอบสเปรย์เกลือทำอย่างไร? โดยปกติ การทดสอบนี้ดำเนินการตามขั้นตอนการทดสอบ ASTM B117 หรือ ISO 9227 ตัวอย่างที่เปรียบเทียบจะถูกวางไว้ในห้องที่ปิดล้อมแล้วสัมผัสกับหมอกโลหะหนาซึ่งจำลองสภาวะที่กัดกร่อนอย่างรุนแรง การทดสอบนี้ใช้สารละลายโซเดียมคลอไรด์ที่มีช่วง pH 6.5 ถึง 7.2
การทดสอบนี้มักใช้เวลา 8 ถึง 3,000 ชั่วโมง แม้ว่าตามที่ระบุไว้ก่อนหน้านี้ มีการทดสอบการกัดกร่อนอื่นๆ มากมาย การทดสอบการพ่นด้วยเกลือเป็นเรื่องปกติมาก อย่างไรก็ตาม ผู้เชี่ยวชาญจะแบ่งแยกว่ามันสะท้อนถึงสภาพชีวิตจริงได้ใกล้เคียงเพียงใด ตัวอย่างเช่น ผู้เชี่ยวชาญบางคนตั้งคำถามถึงความเหมาะสมของการทดสอบ เนื่องจากไม่เกี่ยวข้องกับการสัมผัสกับสารเคมีในเกลือ
มีเหตุผลที่น่าสนใจหลายประการในการทดสอบสเปรย์เกลือ สิ่งสำคัญที่สุดคือการพิจารณาว่าการกัดกร่อนจะส่งผลต่อชิ้นงานทดสอบของคุณอย่างไร พื้นผิวและโลหะที่แตกต่างกันสามารถมีระดับความต้านทานการกัดกร่อนที่แตกต่างกัน และการทดสอบนี้ทำให้คุณสามารถเปรียบเทียบได้ นอกจากนี้ การทดสอบยังช่วยให้คุณกำหนดแนวโน้มของพื้นผิวที่จะกัดกร่อนในกรณีที่เกิดรอยขีดข่วน ตลอดจนประเมินความเหนียวของสารเคลือบ
ต่อไปนี้เป็นตัวอย่างบางส่วนของผลการทดสอบสเปรย์เกลือสัมพัทธ์
• แบล็กออกไซด์ – ตัวอย่างแสดงการกัดกร่อนหลังจาก 24 ถึง 96 ชั่วโมง
• Ruspert Coating (200 & 300) – ตัวอย่างไม่แสดงรอยสนิมแดงหลังจากผ่านไป 1000 ชั่วโมง
• การเคลือบผง – ตัวอย่างสามารถอยู่ได้นานถึง 500 ชั่วโมงก่อนที่จะเกิดสนิม
• เหล็กกล้าไร้สนิม (304 & 316) – ผลลัพธ์จะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับการตกแต่ง อย่างไรก็ตาม หลังจาก 1000 ชั่วโมง ตัวอย่างส่วนใหญ่ในหมวดนี้แทบไม่มีการกัดกร่อน
ควรสังเกตว่า ตรงกันข้ามกับความเชื่อที่นิยม การทดสอบสเปรย์เกลือเช่นเดียวกับการทดสอบการกัดกร่อนอื่นๆ ไม่แสดงความสัมพันธ์ใดๆ การทดสอบเป็นเวลา X ชั่วโมงไม่ได้หมายความว่าสารเคลือบจะต้านทานการกัดกร่อนเป็นเวลาหลายปี เนื่องจากสนิมต้องใช้เวลาหลายปีกว่าจะก่อตัวในสถานการณ์จริง ด้วยเหตุนี้ แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดคือใช้การทดสอบนี้เพียงเพื่อคาดการณ์ผลลัพธ์ในโลกแห่งความเป็นจริงเท่านั้น
เพื่อให้เข้าใจอย่างถ่องแท้ในข้อก่อนหน้านี้ the การทดสอบสเปรย์เกลือ ควรถูกมองว่าเป็นมาตรการควบคุมคุณภาพที่ใช้เพื่อให้มั่นใจว่าการควบคุมกระบวนการเป็นไปอย่างถูกต้องและแม่นยำ กล่าวอีกนัยหนึ่ง ผลลัพธ์ของการทดสอบนี้ไม่ได้บ่งบอกถึงผลลัพธ์ในโลกแห่งความเป็นจริง เพื่อยกตัวอย่าง หากคุณรู้ว่าการชุบซิงค์มีอายุการใช้งาน 96 ชั่วโมง และการเคลือบสีฝุ่นยาวนาน 500 ชั่วโมง แต่ตัวอย่างทดสอบของคุณไม่เป็นเช่นนั้น แสดงว่ามีบางอย่างผิดพลาดในกระบวนการของเรา
ในบันทึกเดียวกัน คุณควรดำเนินการด้วยความระมัดระวัง หากคุณได้ข้อสรุปจากตัวเลขเหล่านี้ว่าการเคลือบด้วยสีฝุ่นมีความทนทานมากกว่าการชุบสังกะสี การอนุมานดังกล่าวอาจทำให้เข้าใจผิดได้ เนื่องจากดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ ระดับเกลือสเปรย์ไม่ใช่ตัวทำนายว่าสารเคลือบชนิดใดจะมีประสิทธิภาพเหนือกว่าในโลกแห่งความเป็นจริง
พิจารณาการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนซึ่งมีอายุ 75 ถึง 100 ปีโดยไม่ต้องบำรุงรักษา อย่างไรก็ตาม มันล้มเหลวอย่างน่าสังเวชในการทดสอบนี้ เนื่องจากความทนทานที่แท้จริงในโลกแห่งความเป็นจริงนั้นขึ้นอยู่กับปัจจัยอื่นๆ เช่น การค่อยๆ ก่อตัวของผิวหนังที่เป็นกระจกของผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน ซึ่งไม่ได้เกิดขึ้นในการทดสอบประเภทนี้
สรุปไฟล์ การทดสอบสเปรย์เกลือ เป็นวิธีที่นิยมใช้ในการกำหนดความทนทานของสารเคลือบป้องกัน แม้ว่าจะเป็นการทดสอบที่ได้มาตรฐาน แต่ผลลัพธ์ก็ไม่สัมพันธ์กับจำนวนปีที่สารเคลือบสามารถคงอยู่ได้ก่อนที่จะแสดงสัญญาณของการกัดกร่อน
พื้นที่ สเปรย์เกลือ test คือการทดสอบการกัดกร่อนที่ใช้กันทั่วไปโดยผู้ใช้วัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อนสูง การทดสอบนี้มีข้อดีหลายประการ ความจริงที่ว่ามันเป็นแบบพหุภาคีหมายความว่าสามารถใช้กับวัสดุเปล่า วัสดุที่ทาสี และการเคลือบแบบมีเกียรติหรือแบบสังเวย
ระยะเวลาการทดสอบสั้นกว่าในสภาพการใช้งานจริงมาก ช่วยให้ประหยัดต้นทุนเมื่อทำการทดสอบความทนทานและคุณภาพของวัสดุ เนื่องจากวิธีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลาย จึงมีเทคนิคจำนวนจำกัด ทำให้การประยุกต์ใช้ง่ายและธรรมดา การทดสอบนี้สามารถใช้ทำการทดสอบพื้นผิวและวัสดุร่วมกันได้
Lisun Instruments Limited ถูกค้นพบโดย LISUN GROUP ใน 2003 LISUN ระบบคุณภาพได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO9001:2015 อย่างเคร่งครัด ในฐานะสมาชิก CIE LISUN ผลิตภัณฑ์ได้รับการออกแบบตาม CIE, IEC และมาตรฐานสากลหรือระดับชาติอื่น ๆ ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดผ่านใบรับรอง CE และรับรองความถูกต้องโดยห้องปฏิบัติการของบุคคลที่สาม
ผลิตภัณฑ์หลักของเราคือ โกนิโอโฟโตมิเตอร์, การบูรณาการ Sphere, สเปกโตรเรดิโอมิเตอร์, เครื่องกำเนิดไฟฟ้ากระชาก, ปืนจำลอง ESD, รับ EMI, อุปกรณ์ทดสอบ EMC, เครื่องทดสอบความปลอดภัยทางไฟฟ้า, หอการค้าสิ่งแวดล้อม, หอการค้าอุณหภูมิ, ห้องสภาพภูมิอากาศ, ห้องเก็บความร้อน, การทดสอบสเปรย์เกลือ, ห้องทดสอบฝุ่น, ทดสอบการกันน้ำ, การทดสอบ RoHS (EDXRF), การทดสอบลวดเรืองแสง และ เข็มทดสอบเปลวไฟ.
โปรดติดต่อเราหากคุณต้องการความช่วยเหลือใด ๆ
เทคโนโลยี Dep: Service@Lisungroup.com, Cell / WhatsApp: +8615317907381
ฝ่ายขาย: Sales@Lisungroup.com, Cell / WhatsApp: +8618117273997
อีเมล์ของคุณจะไม่ถูกเผยแพร่ ช่องที่ต้องการถูกทำเครื่องหมาย *